在合成氨工業百年誕辰之際，中國氮肥工業協會為有效推廣節能減排創新技術，加快氮肥、甲醇生產技術的升級，于8月6-7日在山西陽煤豐喜臨猗召開了等溫變換技術應用交流現場會。中國氮肥工業協會名譽理事長孫祥琳主持會議。原化工部副總工程師、中國氮肥工業協會原理事長王文善就變換工藝的發展歷史與現狀作了重要講話，他指出：合成氨變換技術歷經百年發展，湖南安淳創新的等溫變換技術實現了歷史性的新突破。

合成氨變換工藝誕生于1913年，至今已跨越百年。該工藝主要用于一氧化碳與水蒸汽在催化劑上進行變換反應，生成氫氣和二氧化碳。歷經由常壓改加壓;由高溫變換變中、低溫變換;催化劑由鐵鉻系、銅鋅系轉成耐硫鈷鉬系,由低CO多段絕熱變換到高CO多爐變換;為穩定運行、降低能耗等大量探索與實踐，是目前在以煤為主要原料，進行變換反應的主要生產工藝，目前仍廣泛應用于煤制氣、煤制油、煤制天然氣、煤制乙二醇等化肥、化工行業。

湖南安淳自主研發的等溫變換工藝是變換工藝的創新，該工藝將換熱器置于反應器催化劑床層，通過副產蒸汽的方式移去反應熱，保持催化劑床層低溫、恒溫反應，省去多個變換爐和換熱設備，大大縮短了流程。該工藝采用了先進的全徑向變換技術，系統阻力大幅度減少;變換反應溫度可通過蒸汽壓力靈活調節，操作簡單。同時，由于設備臺數減少，占地面積少，裝置投資也大大降低。豐喜臨猗是最早進行等溫變換工藝工業化實踐的合成氨廠家之一，在等溫變換工藝工業化生產實踐中，做到了催化床溫度低、平面溫差小，進口一氧化碳含量45%-48%的情況下，出口一氧化碳含量0.4%～0.6%，極大提高了一氧化碳的轉化率，一個變換爐一步到位，能效比突出，典型示范作用明顯，這也是等溫變換技術在陽煤豐喜召開的主要原因。

中石化巴陵公司、中海油、內蒙古錫林河、山西陽煤、山西晉煤等來自全國40余家的化肥化工企業及工程公司近百名代表參加會議。會議考察了應用現場，簡要回顧了變換技術的歷史演變，重點就湖南安淳公司研發的等溫變換技術能耗低、流程短、變換率高的歷史性貢獻進行了總結，提出了進一步發展和推廣應用的方向。

傳統合成氨生產使用固定床間歇氣化工藝，半水煤氣中一氧化碳含量在30%左右，一氧化碳變換多采用中低低、中串低、全低變流程工藝，多段反應、多次換熱調節溫度的方式，流程相對復雜、熱損失大、蒸汽消耗高、設備投資大。隨著化肥工業的發展，合成氨裝置大型化已經成為國內外的主流趨勢，目前全國年產30萬噸以上的合成氨企業已經有80多家，大型合成氨系統造氣多采用航天爐、殼牌水煤漿爐等氣化技術，氣化粗煤氣中一氧化碳含量在50%~76%，高濃度一氧化碳、高硫分使傳統變換技術已不能適應大型合成系統的工藝要求。而湖南安淳公司研發的CO等溫變換工藝的精髓在于：大型化、高CO含量、高熱回收率(全部反應熱產生3.7MPa蒸汽)，一爐一段深度變換，CO即降至0.4%～0.6%,達到工藝要求，且反應溫只260℃。真正簡化了流程、降低了系統阻力、提高了變換率和有效能的利用率、減少了系統投資，實現了變換工藝歷史性的新突破，能滿足大型化肥生產節能與環保的要求，推廣應用社會經濟效益顯著。